ケーススタディ：粉ミルク製造プラントにおけるダウンタイムを40%削減

クライアント：東南アジアの大手乳製品加工業者
業界：食品・飲料（乳児用粉ミルク/スキムミルクパウダー）
課題：頻繁な閉塞、長い洗浄時間、高いエネルギーコスト。
ソリューション：Doebritz-Tec製ロータリーバルブ、振動ふるい機、コーンミルを統合。

食品加工業界、特に乳児用粉ミルクやスキムミルクパウダーの製造においては、一貫性と衛生管理は譲れません。ある大手乳製品加工業者は、従来の粉体ハンドリングシステムで慢性的な問題を抱えていました。ホッパーでのブリッジング（粉体の塊化）、エアロックからの空気漏れによる過剰なエネルギー消費、そして週に最大8時間もの生産停止を招く洗浄サイクルです。同社は、24時間365日の稼働に耐え、厳格なGMP基準を満たす堅牢な「粉体ハンドリングシステム」を求めてDoebritz-Tecに相談しました。このケーススタディでは、当社の統合アプローチがいかにダウンタイムを40%削減し、大幅なエネルギー節約を実現したかを概説します。クライアントの既存のセットアップは、複数のサプライヤーからの古い機器に依存しており、いくつかの重大な問題点が生じていました。

ブリッジングと閉塞：

スプレードライされた粉ミルクは、冷却中に凝集する傾向がありました。既存の「破砕機」はパワー不足で、大きな塊が「ロータリーエアロックフィーダー」に入り込みました。これによりバルブが頻繁に詰まり、手作業での介入が必要となり、安全上の危険も生じました。

• 空気漏れとエネルギーの無駄：古い鋳鉄製ロータリーバルブは、ラジアルクリアランスが悪く、希薄相の「空気輸送システム」では、過剰な空気が逆流（ブローバック）し、ライン速度を維持するためにコンプレッサーが15%余分に稼働する必要がありました。洗浄の悪夢： 以前の「振動ふるい機」と「コーンミル」は、分解に工具が必要でした。洗浄バリデーションに時間がかかり、生産時間を圧迫し、バッチ間のクロスコンタミネーションのリスクを高めていました。Doebritz-Tecのソリューション：全体的なオーバーホール単に故障した部品を交換するのではなく、コンポーネント間の相乗効果に焦点を当てた完全なシステム再設計を提案しました。
• 1. 第一防衛線のアップグレード非効率な破砕機を、当社のヘビーデューティーな「サニタリーランプブレーカー」に交換しました。逆転可能な回転ブレードと堅牢なモーターを備え、6インチの凝集体を容易に流動性のある粉末に破砕し、下流の機器を保護しました。2. クイックリリースバルブによる精密計量当社の「ステンレス鋼製ロータリーバルブ」（SUS316L）を、重要な排出ポイントに設置しました。主な特徴は以下の通りです。
• タイトな公差： CNC加工されたハウジングにより、空気漏れを最小限に抑え、コンプレッサー負荷を削減しました。クイックリリース設計： カンチレバー式ローターにより、数分で工具なしで取り外し可能になり、洗浄時間を大幅に短縮しました。研磨仕上げ： ミラー研磨された内部（Ra ≤ 0.8 μm）により、粉体の付着を防ぎました。

3. 効率的なスクリーニングと粉砕

粘着性の粉ミルクによるメッシュの目詰まりを防ぐための超音波デブライディング機能を備えた、高効率の「振動ふるい機」を統合しました。下流では、「コーンミル」が最終包装前の均一な粒子径分布を確保するために、粉末を穏やかに調整しました。

4. 中央制御

すべての機器を単一のPLC/HMIに接続しました。インターロックにより、ふるい機が停止した場合、上流のロータリーバルブが自動的に供給を停止し、オーバーフローや材料ロスを防ぎました。結果：測定可能なパフォーマンス改善Doebritz-Tecシステムの稼働開始から3ヶ月以内に、クライアントは大幅な運用改善を報告しました。

指標

Doebritz-Tec導入前Doebritz-Tec導入後改善

• 計画外ダウンタイム週12時間
• 週7.2時間40%削減
• 洗浄時間週8時間

週3時間

62.5%削減エネルギー消費量ベースライン-12%OPEX削減

製品不良率

1.5%

0.4%

品質向上