सारांश
स्पेयर पार्ट्स की प्रतीक्षा में अनियोजित डाउनटाइम बल्क सॉलिड हैंडलिंग में सबसे महंगी और टालने योग्य लागतों में से एक है। कई संयंत्र या तो बहुत कम स्टॉक करते हैं और लंबे समय तक आउटेज का सामना करते हैं,या बहुत अधिक स्टॉक करें और पुराने स्टॉक में पूंजी को बांधेंडेटा आधारित स्पेयर पार्ट्स इन्वेंट्री रणनीति विफलताओं के बीच औसत समय और आपूर्तिकर्ता लीड समय पर आधारित है ताकि सही समय पर सही पार्ट्स उपलब्ध हों।यह मार्गदर्शिका स्टॉक स्तरों की गणना करने का तरीका बताती है, स्पेयर पार्ट्स को वर्गीकृत करें और पाउडर रोटरी एयरलॉक फीडर्स के लिए लागत प्रभावी इन्वेंट्री बनाएं।
स्पेयर पार्ट्स इन्वेंट्री रणनीति क्या है
एक स्पेयर पार्ट्स इन्वेंट्री रणनीति एक व्यवस्थित योजना है जो निर्धारित करती है कि कौन से घटकों को स्टॉक करना है, किस मात्रा में, और किस स्थान पर। यह दो प्राथमिक डेटा बिंदुओं पर बनाया गया हैःविफलताओं और आपूर्तिकर्ता के बीच का औसत समय. विफलताओं के बीच औसत समय विफलता से पहले एक घटक के औसत संचालन घंटों को मापता है। लीड समय एक आदेश रखने से भाग प्राप्त करने के लिए दिनों की संख्या है। साथ में,इन आंकड़ों में डाउनटाइम से बचने के लिए आवश्यक न्यूनतम स्टॉक को परिभाषित किया गया है.
अंदर
पाउडर घुमावदार वाल्वरखरखाव, भागों को तीन समूहों में वर्गीकृत किया गया है। महत्वपूर्ण भाग वे हैं जिनकी विफलता तुरंत उत्पादन को रोकती है, जैसे कि रोटर असेंबली, बीयरिंग और शाफ्ट सील।इनका स्थान पर भंडारण किया जाना चाहिए।आवश्यक भाग क्षमता या दक्षता में आंशिक कमी का कारण बनते हैं लेकिन पूर्ण रूप से बंद नहीं होते हैं, जैसे कि वेंटिलेशन स्क्रीन या चेन ड्राइव घटक।इन्हें स्थानीय स्तर पर या क्षेत्रीय गोदाम में रखा जा सकता है।गैर-महत्वपूर्ण भाग उपभोग्य सामग्रियां या बहुत लंबे जीवन के साथ वस्तुएं हैं, जैसे कि वसा, गास्केट या नाम प्लेट एडिशन, जिन्हें आवश्यकता के अनुसार ऑर्डर किया जा सकता है।
इन्वेंट्री रणनीति में रीऑर्डर बिंदु पर भी विचार किया गया है, जो स्टॉक का स्तर है जो एक नया खरीद आदेश ट्रिगर करता है।पुनः आदेश बिंदु पुनःपूर्ति लीड समय के दौरान अपेक्षित उपयोग प्लस एक सुरक्षा स्टॉक बफर के बराबर हैसुरक्षा भंडार मांग और आपूर्ति दोनों में परिवर्तनशीलता के लिए जिम्मेदार है।इन गणनाओं को सही करने के लिए एक महत्वपूर्ण भाग से बाहर चल रहा है और कभी इस्तेमाल नहीं किया जाता है कि अतिरिक्त सूची ले जाने के बीच अंतर है.
डेटा आधारित इन्वेंट्री रणनीति क्यों मायने रखती है
स्पेयर पार्ट्स की मात्रा पर अनुमान लगाने से पूर्वानुमानित समस्याएं होती हैं। विफलता डेटा और लीड समय पर आधारित एक संरचित रणनीति परिचालन और वित्तीय लाभ प्रदान करती है।
उत्पादन के लिए कम से कम समय
सबसे स्पष्ट लाभ यह है कि संयंत्र को चालू रखा जा सकता है। यदि शुक्रवार की रात को रोटर की नोक खराब हो जाती है और कारखाने से प्रतिस्थापन आने में दो सप्ताह लगते हैं, तो दो सप्ताह के लिए उत्पादन बंद हो जाता है।विफलताओं के बीच औसत समय डेटा के आधार पर उचित स्टॉकिंग के साथएक संयंत्र के लिए 500 डॉलर प्रति मिनट के डाउनटाइम को खोने के लिए, दो सप्ताह के आउटेज से बचने से एक मिलियन डॉलर से अधिक की बचत होती है।
परिचालन पूंजी का अनुकूलन
स्पेयर पार्ट्स बंधे हुए नकदी का प्रतिनिधित्व करते हैं। एक घूर्णी वाल्व रोटर असेंबली की कीमत 3000 डॉलर हो सकती है। पांच रोटरों का स्टॉक जो कभी विफल नहीं होते हैं, अनिश्चित काल के लिए 15000 डॉलर बंधे हैं। इसके विपरीत,शून्य रोटरों को स्टॉक करने से एक विनाशकारी आउटेज का खतरा होता हैएक डेटा आधारित रणनीति गणितीय अनुकूलन को ढूंढती है जो जोखिम और लागत के बीच संतुलन बनाती है।अधिकांश संयंत्रों में 20 से 30 प्रतिशत तक स्पेयर पार्ट्स के स्टॉक मूल्य को कम किया जा सकता है जबकि वास्तव में पुराने स्टॉक को समाप्त करके उपलब्धता में सुधार किया जा सकता है और उच्च कारोबार वाली वस्तुओं पर ध्यान केंद्रित किया जा सकता है.
आपातकालीन माल ढुलाई की लागत में कमी
जब एक महत्वपूर्ण भाग स्टॉक में नहीं होता है, तो हताश खरीदार निर्माता से रात भर के हवाई माल के लिए भुगतान करते हैं। एशिया से उत्तरी अमेरिका के लिए एक भारी रोटर के लिए हवाई माल की लागत 2000 डॉलर से अधिक हो सकती है,अक्सर भाग लागत दोगुनीउचित इन्वेंट्री प्लानिंग से अधिकांश आपातकालीन शिपमेंट समाप्त हो जाते हैं, जिससे प्रतिवर्ष हजारों डॉलर की बचत होती है।
रखरखाव योजना में सुधार
जब स्पेयर पार्ट्स की उपलब्धता की गारंटी होती है, तो नियोजित रखरखाव समय पर होता है।यह कैस्केडिंग क्षति को रोकता है जो तब होती है जब पहने हुए भागों को उनकी प्रतिस्थापन तिथि के बाद सेवा में रखा जाता हैरखरखाव कार्यक्रमों को पूर्वानुमानित किया जा सकता है और श्रम उपयोग में सुधार होता है।
सहायक लेखा परीक्षा और अनुपालन आवश्यकताएं
खाद्य, औषधीय और विस्फोटक वायुमंडल सुविधाओं में अक्सर यह प्रदर्शित करने के लिए नियामक आवश्यकताएं होती हैं कि वे निर्दिष्ट समय सीमा के भीतर महत्वपूर्ण सुरक्षा उपकरणों की मरम्मत कर सकते हैं।प्रलेखित सूची रणनीतियाँ लेखा परीक्षकों को यह साबित करती हैं कि प्रतिस्थापन भागों की उपलब्धता को सक्रिय रूप से प्रबंधित किया जाता है, मौका पर नहीं छोड़ा।
स्पेयर पार्ट्स इन्वेंट्री रणनीति कैसे बनाएं
एक व्यावहारिक इन्वेंट्री योजना विकसित करने के लिए पांच चरणों की कार्यप्रणाली का पालन किया जाता है।
चरण 1 विफलता इतिहास डेटा एकत्र करें
संयंत्र में प्रत्येक घुमावदार वाल्व के लिए ऐतिहासिक रखरखाव रिकॉर्ड एकत्र करें। पिछले तीन वर्षों में प्रत्येक घटक को कितनी बार बदल दिया गया है, इसकी गिनती करें।विफलताओं के बीच औसत समय की गणना करने के लिए कुल परिचालन घंटों को विफलताओं की संख्या से विभाजित करेंउदाहरण के लिए, यदि 24000 ऑपरेटिंग घंटों के दौरान एक असर को तीन बार प्रतिस्थापित किया गया था, तो विफलताओं के बीच का औसत समय 8000 घंटे है। यदि विफलता इतिहास मौजूद नहीं है,निर्माता के अनुमानों या उद्योग के बेंचमार्क को प्रारंभिक बिंदु के रूप में उपयोग करें.
चरण 2 महत्वपूर्णता के अनुसार भागों को वर्गीकृत करें
प्रत्येक भाग को एक महत्वपूर्णता श्रेणी में असाइन करें। श्रेणी ए के भागों के कारण उत्पादन तुरंत बंद हो जाता है और उन्हें साइट पर स्टॉक किया जाना चाहिए।श्रेणी बी के भागों से दक्षता कम होती है लेकिन सीमित समय के लिए निरंतर संचालन की अनुमति मिलती है और उन्हें संयंत्र या क्षेत्रीय गोदाम में संग्रहीत किया जाना चाहिएश्रेणी सी के भागों में न्यूनतम प्रभाव होता है और मांग पर ऑर्डर किया जा सकता है। एक विशिष्ट पाउडर रोटरी वाल्व में दो श्रेणी ए भाग होते हैंः रोटर असेंबली और असर कारतूस।बाकी सब कुछ श्रेणी बी या सी में आता है.
चरण 3 पुनर्व्यवस्थित बिंदुओं की गणना करें
प्रत्येक श्रेणी ए भाग के लिए, सूत्र का उपयोग करके पुनः आदेश बिंदु की गणना करेंः पुनः आदेश बिंदु अपेक्षित वार्षिक मांग से गुणा किया गया है, जो वर्षों में नेतृत्व समय और सुरक्षा स्टॉक से अधिक है।अपेक्षित वार्षिक मांग वार्षिक परिचालन घंटों को विफलताओं के बीच औसत समय से विभाजित करने के बराबर हैउदाहरण के लिए, एक रोटर जिसमें विफलताओं के बीच औसत समय 12000 घंटे का हो, जो प्रति वर्ष 8000 घंटे काम करता हो,और 4 सप्ताह के नेतृत्व समय की वार्षिक मांग 0 है.67 रोटर. 4 सप्ताह के लीड समय के दौरान मांग 0.05 रोटर है. 0.5 रोटर का सुरक्षा स्टॉक का मतलब है कि रीऑर्डर बिंदु 1 रोटर है. जब स्टॉक 1 तक गिरता है, तो एक नया ऑर्डर दिया जाता है।
चरण 4 स्टॉक के स्तर को परिभाषित करें
न्यूनतम स्टॉक रीऑर्डर बिंदु मात्रा है। अधिकतम स्टॉक न्यूनतम प्लस आदेश मात्रा है। आदेश मात्रा आम तौर पर रोटर जैसे महंगे घटकों के लिए एक इकाई है,या सील जैसे उपभोग्य सामग्रियों के लिए एक वर्ष की आपूर्तिस्टॉक के स्तर की त्रैमासिक समीक्षा करें और पूर्वानुमान के मुकाबले वास्तविक खपत के आधार पर समायोजित करें।
चरण 5 आपूर्तिकर्ता साझेदारी स्थापित करें
वाल्व निर्माता के साथ मिलकर उच्च मूल्य वाले भागों के लिए शिपमेंट स्टॉक या विक्रेता प्रबंधित इन्वेंट्री स्थापित करें।निर्माता भाग को संयंत्र में संग्रहीत करता है लेकिन स्वामित्व का हस्तांतरण केवल तब होता है जब भाग का उपयोग किया जाता हैयह संयंत्र को पूंजी के बंधन के बिना तत्काल पहुंच प्रदान करता है। डोब्रिट्ज़ योग्य ग्राहक साइटों पर महत्वपूर्ण रोटर असेंबली और असर कारतूस के लिए शिपमेंट स्टॉक कार्यक्रम प्रदान करता है।
अनुप्रयोग उदाहरण
जर्मनी में एक विशेष रासायनिक संयंत्र ने निरंतर सेवा में छह DN250 रोटरी वाल्वों का संचालन किया। उनकी रखरखाव टीम ने पेट की भावना के आधार पर स्पेयर पार्ट्स का स्टॉक किया,प्रत्येक वाल्व के लिए तीन पूर्ण रोटर और दो असर कारतूस रखने. कुल इन्वेंट्री मूल्य 90000 डॉलर से अधिक था. एक Doebritz इंजीनियर उनके विफलता इतिहास का विश्लेषण किया और पाया कि रोटर विफलताओं के बीच औसत समय वास्तव में 18000 घंटे था, नहीं माना 6000 घंटे.असर जीवन औसत 14000 घंटे था। रणनीति पद्धति का उपयोग करते हुए, अनुशंसित स्टॉक को सभी छह वाल्वों के बीच साझा एक स्पेयर रोटर और प्रति वाल्व एक असर कारतूस तक कम कर दिया गया था।कुल स्टॉक मूल्य 28000 डॉलर तक गिर गया, 62000 डॉलर की कार्यशील पूंजी को मुक्त करते हुए अभी भी 100 प्रतिशत उपलब्धता बनाए रखते हुए। संयंत्र एक भी स्टॉकआउट के बिना नई रणनीति के तहत दो साल से काम कर रहा है।
अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न
क्या होगा अगर मेरे पास विफलता इतिहास डेटा नहीं है
निर्माता द्वारा प्रकाशित पहनने के जीवन के अनुमानों से शुरू करें। एक वर्ष के लिए वास्तविक प्रतिस्थापनों को ट्रैक करें, फिर वास्तविक डेटा का उपयोग करके अपने स्टॉक स्तरों की पुनः गणना करें। उसके बाद सालाना अपडेट करें।
इन्वेंट्री रणनीति की कितनी बार समीक्षा की जानी चाहिए
वर्ष में कम से कम एक बार या जब भी परिचालन घंटों, प्रक्रिया की स्थितियों या आपूर्तिकर्ता के नेतृत्व समय में महत्वपूर्ण परिवर्तन होता है, तो स्टॉक के स्तर और रीऑर्डर बिंदुओं की समीक्षा करें।
मैं विभिन्न वाल्व आकार के बीच स्पेयर पार्ट्स साझा कर सकते हैं
केवल यदि भाग भौतिक रूप से समान हैं। रोटर असेंबली आकार विशिष्ट हैं। शाफ्ट व्यास और आवास छेद मेल खाते हैं तो बीयरिंग आकारों में साझा किए जा सकते हैं।भागों के आरेख की जाँच के बिना कभी भी विनिमेयता मानें.
प्लांट स्पेयर पार्ट्स के साथ क्या सबसे बड़ी गलती करते हैं?
एक संयंत्र में पांच स्पेयर युग्मन आवेषण हो सकते हैं लेकिन कोई स्पेयर शाफ्ट सील नहीं,क्योंकि मुहरें सस्ती हैं और जब तक वे लीक नहीं होती तब तक अनदेखी की जाती है.
क्या Doebritz ग्राहकों को स्पेयर पार्ट्स इन्वेंट्री को अनुकूलित करने में मदद करता है
हाँ. Doebritz तीन या अधिक वाल्व के साथ ग्राहकों के लिए एक निः शुल्क स्पेयर पार्ट्स विश्लेषण प्रदान करता है. हम अपने संचालन डेटा की समीक्षा, न्यूनतम स्टॉक स्तर की सिफारिश,और उन भागों की पहचान करें जिन्हें कुल इन्वेंट्री निवेश को कम करने के लिए अपने बेड़े में साझा किया जा सकता है.
निष्कर्ष
विफलताओं के बीच औसत समय और आपूर्तिकर्ता के नेतृत्व समय पर आधारित स्पेयर पार्ट्स इन्वेंट्री रणनीति स्पेयर पार्ट्स प्रबंधन को अनुमान से विज्ञान में बदल देती है।महत्वपूर्णता के अनुसार भागों को वर्गीकृत करके, गणितीय रूप से ठोस रीऑर्डर बिंदुओं की गणना, और लचीली आपूर्ति व्यवस्थाओं के लिए निर्माता के साथ साझेदारी, संयंत्रों को डाउनटाइम जोखिम और कार्यशील पूंजी निकासी दोनों को कम करने के लिए।नतीजा है एक दुबला, प्रतिक्रियाशील रखरखाव ऑपरेशन जो पाउडर रोटरी वाल्वों को कम से कम कुल लागत पर चालू रखता है।
अनुमान लगाना बंद करो और अपने स्पेयर पार्ट्स इन्वेंट्री को अनुकूलित करना शुरू करो। एक मुफ्त स्पेयर पार्ट्स विश्लेषण का अनुरोध करने के लिए आज ही Doebritz Shanghai Co., Ltd. से संपर्क करें, शिपमेंट स्टॉक विकल्पों पर चर्चा करें,या अपने घुमावदार एयरलॉक फीडर बेड़े के लिए अनुशंसित स्पेयर पार्ट्स के एक पूर्ण सेट के लिए मूल्य निर्धारण प्राप्त.
आपका संदेश 20-3,000 अक्षरों के बीच होना चाहिए!